Novo processo reduz o tempo de desenvolvimento de componentes que tornam os automóveis mais seguros, mais eficientes em termos de consumos e mais divertidos de conduzir.

Um material utilizado em aviões, foguetões e automóveis desportivos pode a partir de agora fazer também parte de automóveis de produção em série, graças a um novo processo de produção desenvolvido pela Nissan.

O novo processo acelera o desenvolvimento de peças de automóveis concebidas a partir de plástico reforçado com fibra de carbono, CFRP. Leve mas extremamente forte, este material pode ser utilizado para criar automóveis mais seguros e mais eficientes em termos de consumo. Poderá igualmente baixar o centro de gravidade dos automóveis quando utilizado em peças da parte superior da carroçaria, tornando-os mais ágeis e emocionantes de conduzir.

A Nissan pretende utilizar o novo processo na produção em série de peças em CFRP, que passarão a integrar mais automóveis para os seus clientes. Esta inovação poderá reduzir o tempo de desenvolvimento destes componentes em até 50%, bem como o tempo do ciclo de moldagem em até 80%, comparativamente aos métodos convencionais.

Já há muito tempo que são conhecidas as vantagens da fibra de carbono, contudo, trata-se de um material dispendioso comparativamente a outros materiais, como o aço. Este facto, em conjunto com a dificuldade em moldar peças em CFRP, dificultou a produção em série de componentes automóveis a partir deste material.

A Nissan desenvolveu uma nova abordagem face ao método de produção existente, denominado Moldagem por Transferência de Resina com Compressão. O método existente consiste na moldagem da fibra de carbono de acordo com a forma pretendida, sendo depois colocada num molde com uma ligeira folga entre o molde superior e a fibra de carbono. De seguida, é injetada resina na fibra e aguarda-se até ao endurecimento.

Os engenheiros da Nissan desenvolveram técnicas que simulam com precisão a permeabilidade da resina na fibra de carbono, visualizando o comportamento de fluxo da resina num molde, utilizando para isso um sensor de temperatura integrado no molde e um molde transparente. Desta simulação bem-sucedida resultou a produção de componentes de elevada qualidade com um reduzido tempo de desenvolvimento.

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